机床行业精益化和智能化两化未能深度融合

　　201 - 9:4 :19 2011年，我国机床行业(71家企业参评)两化融合发展水平评估结果显示：只有54.2%企业应用了计划管理，11. %企业应用了关键资源需求能力排序，67.6%企业应用了推销管理，59.2%企业应用了销售管理，50.7%企业应用了预算管理， 1.0%企业应用了客户关系管理，15.5%企业实现了业务与财务集成应用，11. %企业实现了管理系统和制造执行系统间的数据自动交换。

　　目前我国机床企业的生产方式和管理理念普遍落后，评估结果还显示。信息系统之间综合集成、协同与创新的水平还有待提高。

　　具有产品结构和生产工艺复杂、零部件及加工工序多、工艺路线和生产周期长、零部件生产作业计划和产品总装计划的编制和调控难度大等特点。机床企业属典型的多品种小批量生产类型企业。

　　优化配置各类资源，为使机床企业最大限度地坚持连续均衡生产。从而实现按期、按质交货和提高利润的经营目标，企业唯有应用先进生产组织方式和ERPMESPDM等信息系统，对计划期内各种零部件的加工装配，直至机床总装调试过程进行合理组织和优化排产，并实时采集和处置车间生产作业信息，才干确保上述目标的实现。

　　但是评估结果却显示：参评的71家机床企业中，虽然机床行业是国最早应用ERP行业之一。只有 8家企业应用了计划管理，而应用了关键资源需求能力排序的企业只有8家。

　　这种应用范围和深度怎能确保生产作业计划和总装计划的准确性?怎能有效配置资源，试问。提升企业的管理效率和生产效率?

　　只有11家企业实现了业务与财务集成应用，此外。8家企业实现了管理系统和制造执行系统间的数据自动交换，可见信息孤岛现象仍十分严重。乃至企业间的信息集成、业务协同和创新发展?而这又怎能有效支撑企业的研发、制造、管理和服务。

　　特别是与目前机床行业仍处于全球价值链中低端，将上述问题与机床行业 0多年推进企业管理创新、管理信息化和信息集成平台建设历程。经济效益回升乏力，企业急需提升整体竞争力等实际问题作关联分析，其严重性不得不引起人们重视和关注。 （来源：全球五金）

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