通用大宇借助实现高效协同管理.源泉

这些企业已经完全具备了国际化的能力。这些企业在一带一路战略的实施过程中通用大宇用PLM技术来简化全球产品开发过程，快速适应市场趋势，通过数字验证、更快访问信息和知识重用来提高生产力，实现与通用汽车以及通用大宇其他工厂之间的远程协同，不仅降低了成本，而且还把汽车开发周期缩短了六个月。

通用大宇汽车技术公司（以下简称为“通用大宇”）在韩国的四个工厂主要生产汽车、发动机和变速箱，并且在越南有一个装配厂，通用大宇还参与通用汽车的全球络，在全球范围内输出汽车和技术。韩国的汽车市场不但竞争激烈，而且出现了供大于求的现象。除此之外，经济政策、材料成本和劳动力的可得性等市场条件波动很大，客户要求变化无常，环境法规相当严格。通用大宇的管理层把产品生命周期管理（PLM）技术视为一种应对这些挑战的方法。PLM技术提供了转化和简化全球产品开发过程的基础设施，提高了公司对市场波动的反应速度，从以下几方面提高了生产力：加快访问信息的速度，用先进的数字验证来取代部分物理原型和基本数字样机，并且提高现有产品信息的重用率。另外，利用PLM系统里面的协同解决方案，通用大宇能够提高各个工厂内部以及与母公司（通用汽车）之间的工作有效性。

实施PLM

近几年，通用大宇实施了Siemens PLM Software提供的软件——NX数字化产品开发软件以及Teamcenter数字化生命周期管理软件。利用NX提供的参数化与装配设计功能，可以快速地把平均前置时间较长的Item的设计修改时间减少66%左右。通过在三维里面进行设计，能够进行虚拟设计评审，把该活动的差旅成本减少一半。由于能够在上下文中进行设计，因此提高了设计数据的初始数学质量。通用大宇把验证功能嵌入了NX，因此设计人员能够自动达到通用汽车的全球标准要求。

通过为NX数据提供一个受控的开发环境，Teamcenter帮助通用通用大宇在一个汽车装配结构（VAS）里面组织和管理产品信息，从而减少了现有数据的搜索时间，提高了重用率。另外，Teamcenter还提供了产品配置管理功能，把虚拟汽车的平均创建时间缩短了90%。Teamcenter还改善了通用大宇不同的设施之间的数据共享，把信息从一个站点传到另一个站点需要的时间从五天缩短到一天。通过自己的工作流过程和变更管理功能，Teamcenter优化了通用大宇的设计过程。

利用Teamcenter提供的可视化功能，可以对整车级的配置进行数字验证。通过进行更多的数字验证，通用大宇能够更快解决问题。数字验证还有助于缩短建造第一辆物理原型汽车的时间，目前已经降低了18%，并且预计明年再降低46%左右。Teamcenter的社区协同功能使实时协同成为可能，允许在一个安全的环境中与全球通用汽车及其供应商一起进行验证。这些功能还有助于降低差旅费。

带给企业的收益

在短短一年的时间里，通用大宇的PLM实施就带来了客观的收益。通用大宇在一个新的SUV计划中第一次应用PLM解决方案。通过使用这一新技术，该公司同时执行了三个不同的项目，建立了VAS，强调零件重用，并且与全球通用汽车共享数据。

PLM技术的应用得到推广之后，其底线价值变得非常明显。比如，工程系统成本大概比前几年减少了1500万美元。汽车开发时间缩短了6个月，而提高知识重用率和产品信息访问速度对这产生了直接和间接影响。另外一个收益是，在实施PLM之后，通用大宇的并行汽车计划开发增加了50%。第一年为PLM系统设定了四个目标，目前所有这些目标均已实现，并且还带来了一些意外收益，比如，不同团队之间共享信息时需要的纸张减少了。另外，由于能够用设计数据的“轻量”版本来进行设计评审，因此减少了对高性能CAD工作站的需要。