石化装备自主制造难在何处

　　进入21世纪以来，我国石化工业进入一个新的发展高峰期。为了满足国内对石油和化工产品高速增长的需要，同时降低生产成本，炼油厂大都忙着将原来的单线250万吨/年规模改造到1000万吨/年；乙烯厂将原来的单线 0万吨/年规模改造到了60万～80万吨/年，新的大型炼油厂和乙烯厂不断出现。

　　据了解，我国目前已经有大中型炼油厂40多个，石油加工量已经达到2.7亿吨；大中型乙烯项目20套，乙烯产量已经达到626万吨。“十一五”期间即将改造和新建的炼油厂有18个，新增炼油能力达1亿吨；即将改造和新建的乙烯项目11套，新增生产能力达870万吨/年。不少人在问，建设这么多石化项目，装备问题怎么办？是不是又要成套引进？为什么重大装备自主制造在石化行业就这么难？为了振兴装备制造业，国家对重大装备自主制造的重视程度越来越高，而一些企业却屡因引进成套设备而遭质疑。其原因何在？本文试对此现象进行分析与判断。

　　自主制造遇到新问题

　　最近几年，石化生产技术不断进步，并逐渐向节能降耗、有利于降低生产成本方向发展。生产效率越来越高，产品质量也越来越好。石化生产工艺、技术的进步，必然对设备的研发提出新的要求，对重大装备自主制造提出新课题。

　　一是石化生产装置和装备变“大”。石化生产装置大型化的优点是年加工处理能力增强，可以满足市场不断增长的需求。同时，生产装置大型化可以降低单位能耗和人力资源，降低生产成本。目前世界上石化生产装置最大规模为：炼油生产装置中，常减压蒸馏装置1 50万吨/年，催化裂化装置690万吨/年，渣油催化裂化425万吨/年，催化重整装置245万吨/年，加氢裂化装置440万吨/年，渣油加氢脱硫装置480万吨/年，延迟焦化装置670万吨/年；乙烯成套装置中，乙烯裂解装置120万吨/年，线性低密度聚乙烯装置60万吨/年，高密度聚乙烯装置45万吨/年，聚丙烯装置40万吨/年，环氧乙烷/乙二醇装置50万吨/年。

　　目前，我国石化生产规模也在向1000万吨/年规模的炼油厂、80万～100万吨/年规模的乙烯厂方向发展，生产装置大型化必然带来装备大型化。装备大型化不是简单地把设备放大，而是在设计、制造、热处理、运输、安装等方面要攻克不少难关。现在，国内确实存在重大装备攻关跟不上石化生产技术发展需要的问题，导致不少过去已经自主制造的设备，面对变“大”问题，又不得不重新进口。

　　二是石化项目建设投资多元化。特别是中外合资企业或外商独资企业增多，这些企业都是外商说了算。外商对国内石化国产装备不信任，其设备往往主要靠国外进口，只留下一些简单的设备在国内制造，或者是因为运输费用太高而不得不采用国产设备。

　　三是不同地区不同部门政策不同，对自主制造的态度也不同。由于他们对石化重大装备自主制造的认识有误区，认为国产设备不稳定，只有引进的设备才稳定可靠，因此出现了成套引进的现象。

　　据了解，过去，企业进口设备要经各级设备进口审查办公室审批，到底该不该进口还有个把关的部门。现在，企业进口设备实行的是登记制度，不需要上级部门审批，没了把关的，设备进口也就更加随便，因此实行自主制造的难度也就更大了。据悉，最近上马的几套大型石化项目又基本依赖进口，如果国家再不出台强制措施制止重大装备成套进口，石化重大装备又有可能出现成套引进的局面，而实现重大装备自主制造只能成为一个时髦的口号。