我国制造企业技术进步的现实模式

　　当下，在国际贸易摩擦不断加重，国内消费水平急待提高的形势下，我国的大中型制造企业必须改变单靠引进外国技术和设备进行生产能力扩张的经营模式，从集成技术创新和引进技术再创新这两种技术进步方式做起，培养企业的自主技术研发能力，不断提高我国企业在国际制造产业链分工的技术水平，提升产品销售的技术附加值，增加对国内工业品市场的进口替代和有效供给，形成我国制造企业可持续发展的先进生产模式。 从去年以来，以华中数控、广州数控、沈阳数控、大连数控、齐重数控等企业为代表的中国数控机床产业，从“以技术引进消化吸收为主”到“主要依托自主创新”，走出了具有中国特色的数控技术发展之路。国产中高档数控机床已经占有国内市场份额的44%。这一成功经验告诉我们——引进外来技术进行消化吸收，是发展中国高水平制造技术的一条实事求是、经济可行的道路。 原始创新技术的形态一般并不是完善的，乃至其本身并没有直接的使用价值或商品化价值。但它开辟了未来产业化、商品化的技术道路。真正从原创技术走出商品化的成功之路，还需要后续不断完善的技术商品化的改进和创新工作。技术创新是不是有真正的价值，只有采取该技术制造的商品在市场上的销售额大小和市场生命周期长短，才是具有实际意义的检验指标。 在1950—1970年代，日本制造业引进了数以万计的美欧先进工业技术，在集成技术创新和引进技术的再创新方面，创造了许多成功经验。日本在当时作为工业技术相对美欧落后的国家，尤其是在缺少工业技术原始创新能力的情况下，其追逐先进国家并获取市场竞争优势的成功经验，展现了工业技术落后国家在实现工业现代化进程中的某些能动性规律。为我国制造企业逐渐过渡到以自主技术创新为主要内涵的发展策略和战略创新，提供了具体可行的参考模本。 美国贝尔实验室1948年发明了晶体三极管，1950年代美国并没有很好地利用这一非常重要的基础性原始创新技术成果。在晶体管为技术基础的收音机、录音机和电视机等家电制造方面，由于日本企业有效地集成了外源性和内源性的先进技术组合创新和引进外国原创技术的再创新，不断追求产品技术研发和大规模商品化制造的一流技术能力，使日本成为国际市场上富有竞争力的家电生产强国。同时，形成了以SONY、松下、日立、东芝、SHARP、三洋等代表国际家用电器制造技术发展潮流、控制国际家电市场主要份额的跨国企业群体。 盒式磁带录音机是196 年由荷兰飞利浦公司发明的，个人电脑（PC）是美国苹果公司和IBM公司发明的（1980年代初）；但是日本的SONY公司和东芝公司在那两项原创技术的基础上，发明了世界第一台随身听（WALKMAN）和笔记本电脑。日本企业将国外的先进产品技术集成组合，再加上消化吸收后的再创新，使每一件产品都产生了超过百亿美元的年市场规模效益。 类似的案例还有很多，它们为我们反思和总结我国近20年制造工业和制造技术发展的得失，提供了一些具有共性价值的启示： 日本企业常常是在没有掌握原创技术的情况下，获得国际市场竞争优势的。国际制造业的市场游戏规则并没有阻挡日本企业在引进了外国的原创技术以后，通过自己连续的商品化实用技术的集成创新和再创新，实现制造工业的高新技术化；也没有阻挠日本企业在原创技术基础上追加新专利技术输出和产品市场供应方面占据国际产业链的上游优势位置。 日本制造企业在持续的技术商品化研发过程中，同步地寻求经济效益的更高目标。它是以产品技术的提升来推动市场需求，巩固企业本身的市场地位，推高追赶者参与市场竞争的技术门坎及专利障碍，从而提高企业的盈利水平和持续发展能力。随着商品销售市场份额的不断扩大，日本企业在技术研发的投入产出比上也就更显效益，这样就为企业的持续发展提供了更好的经济条件。在1965—1985年日本制造业的快速发展时期，日本制造业相对欧美的劳动力价格比较优势，是和其实现完整制造产业链的企业经营模式，和寻求企业综合竞争优势紧密结合在一起的，其中最为核心的一点是不断寻求各个企业自主技术研发能力的持续提升。 这些经验告知我们，没有产品原始创新技术能力的制造企业，并非被永久地固定在技术落后的位置上。这些企业依然可以通过引进、集成外源性的技术成果，进行消化吸收后的再创新，并与内源性的技术创新相结合，展开自主的后续商品化技术研发活动，加之有效的市场策略配合，取得比仅靠组装制造和劳动力成本单项优势更高的经济效益。同时，企业自主的集成技术创新和引进技术的再创新活动，可以有效地增强企业的技术研发实力，不断地培养和会聚优秀技术人才，不断地提升产品研发平台的技术水平，不断地积累制造技术工艺和新产品设计能力，从而使制造企业逐渐地接近具有原始技术创新能力的门坎，形成企业延续的技术能力和发展能力。 以引进技术设备生产制造和组装制造为主要特征的制造业发展模式，是我国改革开放以来制造业的?流发展模式。由于历史的原因，我国制造企业普遍缺少自己的技术研发根基，缺少理解国外先进技术研发活动的基础——人才、知识和技术的积累。工业基础相对薄弱，使得我国在工业化进程中难以逾越低成本组装制造和来料加工的制造生产模式，制造企业处于国际产业链的下游位置和价值链的低端位置。经过20多年发展，我国制造业已经取得了相当的经济积累，我国制造企业通过接触、学习发达国家先进制造技术和企业管理理念，取得了相当程度的技术改造和经营管理的进步，更为重要的是，在此期间，我国的高中等技术教育的持续发展，培养了数以万计的技术人才，使我国有了大量可以理解、吸收、消化、掌握、应用，以至在引进技术基础上进行技术再创新的优秀人才队伍；同时也有了一批理解、掌握，并可以结合国情进行企业创新管理的企业家人才。这些人材为我国制造企业的现代化准备了最为重要的基础条件，也为我国制造企业在改革中提升技术研发能力和管理能力，构建新的企业经营模式，提供了重要的基础。因此，当前我国制造工业已初步具备了鉴戒战后日本制造业成功发展模式的综合条件，我国的大中型制造企业已经有可能实行以引进、消化、吸收国外先进技术进行模仿创新和集成先进技术创新的产业发展模式。 中国未来的原始技术创新、集成技术创新和引进消化吸收后的技术模仿再创新等三条技术进步路径的综合组织和实行的能力和效率以及进展，将对中国工业的现代化质量和速度产生非常重要的影响。（来源：新华）