巴陵石化采用国内首创新技术处理环己酮废水.蹭飞

采用“环己烷—水萃取法”每小时处理工艺水14.5吨，COD削减率为89%左右；每年可回收环己酮、环己醇104吨；综合能耗仅为26.075千克标油/吨

彭展

巴陵石化环己酮事业部在国内首创环己烷-水萃取回收技术，处理环己酮生产过程中的废水，使其COD(化学需氧量)值从9400毫克/升降低到1050毫克/升，削减率达到89%左右，具有低能耗、高回收率等特点。依托原有装置投资10多万元改造建成的环保装置，每年可回收104吨环己酮和环己醇，年创直接经济效益近百万元，其中节约新鲜水和排污费12万元。

因为没有找到便宜的旅馆巴陵石化拥有一套年产10万吨的商品环己酮装置，采用空气氧化法工艺，在运行过程中主要产生废碱液浓缩蒸发水、精馏中析出饱和水、真空泵密封水、蒸汽喷射泵冷凝水、解析水，每小时总量达到14.5吨，COD为毫克/升。

为实现清洁生产，节能减排，巴陵石化环己酮事业部组织技术人员加强攻关，开发出国内首创环己烷-水萃取法处理环己酮废水，装置于2008年12月建成投用。

该技术利用化合物在两种互不相溶(或微溶)的溶剂中溶解度或分配系数的不同，使化合物从一种溶剂内转移到另外一种溶剂中。经过反复多次萃取，将绝大部分的化合物提取出来，以达到分离均相液体混合物的操作。解决了环己酮生产过程中处理工艺废水高能耗、消减率低的难题。

该技术的主要开发人、巴陵石化环己酮事业部副经理申武介绍，采用该技术的环保装置具有4个特点。一是流程简单，操作稳定，效果理想。采用双塔串联萃取操作，共有控制回路4个，实现DCS控制，COD削减率较高。二是萃取剂极易获取，并可作为原料使用。环己烷为环己酮装置中间产品，萃取完成后可作为氧化工序原料使用，无资源浪费。三是流程设计合理，降低了装置投资和能耗，减少了排污总量。四是工艺技术自主开发，设备全部国产化，无特殊材质设备。

装置运行经72小时考核表明，综合能耗仅为26.075千克标准煤/吨，其中无蒸汽消耗，节水减排56000吨/年。环己烷-水萃取工艺属于物理萃取，溶剂几乎无损耗，环己酮和环己醇回收量可观，降低了装置物耗。与一般液-液萃取分离过程相比，该工艺萃取相与萃余相均不需做进一步分离处理，综合能耗低。

据悉，环己烷空气氧化法制备环己酮工艺是目前国内普遍采用的工艺。其中氧化反应、分解反应以及真空精馏工序过程中均会产生工艺水，其COD为毫克/升。国内大部分环己酮企业采用汽提法和Fe/C微电解系统预处理法，具有高能耗、低去除率的缺点，因此，开发新的工艺路线对环境保护有着重要的意义。巴陵石化环己酮事业部国内首创的环己烷—水萃取法实现了技术上的新突破，为环己烷氧化制备环己酮过程中的废水处理提供了一种经济可行的方法。