给产品的加工和高效生产带来了不小的挑战

航空航天产品对抗疲劳性、耐热性、可靠性以及高精度配合连接性等的特殊要求，给产品的加工和高效生产带来了不小的挑战。

对于航空航天产品，追求和实现零件制造过程的高质量、高效率、低成本是最终目标，这也是制造业和制造技术发展的不变主题。大量结构件越来越多采用薄壁结构特征，从技术上分析，这些部件需要承载高的可靠性和高技术指标要求。

以高速数控机床和先进刀具应用为技术手段的高速铣削加工技术，为大型整体结构零件提供了高效率、高质量数控切削加工解决方案，已成为数控加工的一个发展趋势，并从航空航天制造向其他制造领域推广应用。采用高速主轴系统，可为用户提供尽可能高的材料去除速率MRR(Material Removal Rate)，采用高性能的进给系统，在加工中各种走刀路径都可以获得很高的伺服动态特性，从而缩短切削加工时间，为缩短产品制造周期提供了有力支撑。据了解，高速数控铣削加工技术的应用，可使得飞机铝合金结构件数控切削加工时的材料去除速率MRR高达5000~7000cm3/min。这类机床中的典型代表瑞士米克朗Mikron，用米克朗一台设备，可以从毛坯直接加工成成品，设备采取交钥匙工程。毛坯可以是棒料、线材、铸件、预加工件等等。使用初期由于对设备的使用不熟练，导致很多固定循环应用效率低下，造成辅助工作时间的浪费，后经过系统培训，厂商在技术支持方面非常周到细致，业内领先的值得推荐，通过合理应用固定循环和空间坐标系的旋转功能可以在很大程度上实现程序的快速编制和仿真应用，为产品的高速加工提供了硬件支撑。

针对大型整体结构零件高效加工的新结构、新概念的数控机床已进入项目论证。如专用于航空航天零件加工的并联结构卧式5轴联动加工中心，具有高刚性、高阻尼特性、高加速度等特点，拟选用最小量润滑MQ、刀具内喷冷却和普通冷却液等方式进行切削加工冷却润滑，为具有不同材料和不同结构特点的航空航天结构产品加工提供了方向。像奥地利MILLTURN车-钻-铣复合加工中心配备标准B、C、X、Y、Z轴，通过一次装卡（或尽量少次数的装卡）完成对复杂工件完整、精密的机加工。通过最小程度设置，一台机床即可完成工件完整机加工及最大范围测量的目标已经实现。机床精度高，机床主轴功率足，满足高效一次高精度切削的需要，产品的加工精度满足设计和使用要求。

柔性夹具的使用是未来的部件一次装卡加工的必由之路。采用多点可调支撑、吸咐或机夹定位方式，可实现对不同复杂异型结构件在机床上的柔性、快速的定位和可靠装卡，适用于大型薄壁结构零件数控加工的装卡，可靠的提供定位精度传递加工基准，是现代金属加工未来发展的方向。

我们都知道，复杂零件加工变形控制的重要性，任何高效的加工过程都离不开切削过程的排屑，立卧工作台可满足多种特征零件的畅 屑，为高精度控制提供了有力支撑；立卧转换工作台的双工作台模式，可以节省工件装备时间，提高机床主轴的利用率。卧式主轴布局机床切削时形成的大量切屑可以靠切屑自重自动掉落，利于散热以及避免二次切削。未来的高柔性加工，是加工业应一直努力的方向，面对高效专用及新型结构数控机床，如多主轴头、立卧转换工作台、大型卧式主轴布局、柔性夹具、变形预控、薄壁预控等机床等，可为一些大型结构零件高效加工提供重要的技术途径。未来在多主轴头机床设计有两个甚至两个以上相同的主轴头，在同一个工作台上同时加工多个相同的结构零件，使数控切削加工时间成倍地缩短，也将成为企业待解决和需攻克的难题。
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